Eigner: Jörn Bersuch
Hersteller: Eigenbau
Baujahr: 2014 - heute
Maßstab: 1 : 14
Länge: 705 mm
Breite: 273 mm
Höhe: 273 mm
Gewicht: 8700g
Nutzlast: 15000g
Nutzlastfaktor: 1,7
Besonderheiten:
Es war im September 2014, Ralf und Frank scharwenzelten über die mini-Bauma im Technik-Museum-Sinsheim. An einem der Verkaufsständen fanden sie einen alten Muldenkipper des amerikanischen Herstellers Euclid im Maßstab 1:87. In hässlichem grün, vorne schmal und kleinere Reifen, hinten breiter und größere Reifen als vorn. Auf den Markt kam das Original im Jahr 1962, angetrieben von einem Cummins V12 mit 525 PS. Die Nutzlast betrug damals atemberaubende 45 t, was in der heutigen Zeit nahezu lächerlich wirkt. Aber man darf dabei nicht vergessen, das die Fahrzeuge auf einen LKW-Rahmen aufbauten und nicht wie heutige Muldenkipper auf ausgeklügelten speziellen Rahmen.
Nun hatte Ralf ja schon einmal drei Muldenkipper im Alleingang gebaut, aber eine modernere Version. Die Idee der beiden war, dieses eigentümliche Modell mit der bewährten Technik der "alten" vorhandenen Kipper in einem neuen Modell zu verbinden. Also wurde das kleine Modell gekauft.
Gerade an dem Punkt kam Martin dazu. Warum nicht drei Kipper bauen?! Abends beim Essen ein kleines Brainstorming zu dem Thema und der vierte Interessent (Jörn) kam dazu.
So kamen die ersten Punkte ins Lastenheft. Um die Kosten möglichst klein zu halten, sollten die Reifen vorne und hinten gleich sein und Standartgetriebemotoren für Antrieb und Kippspindel verwendet werden.
Aufbauten und Mulde sollten wieder aus Polystyrol gebaut werden, die tragenden Teile aus Aluminium, bzw. Messing und Stahl.
Bei einer der nächsten Versammlung kam dann der fünfte Kipper dazu, denn Manni hat zwar Radlader, aber nichts um den Dreck wegzufahren.
Allerdings sollte die Arbeit aufgeteilt werden, schließlich ist der Bau ein Haufen Arbeit.
Die Federführung, Rahmen, Achsen übernahm Ralf in der Niederlassung Altenessen.
Die Felgen sollten in der Niederlassung Wulfen von Jörn (Herstellung) und Martin (Planung, Zeichnung, Herstellung) realisiert werden.
Sobald die Teile auf eigenen "Füssen" stehen, sollen sie in Wulfen mit der Kippspindel, Elektrik ect. weitergebaut werden.
Gleichzeitig sollen in der Niederlassung Borken-Burlo die Aufbauten entstehen.
Ein kleines Problem kam noch dazu, da es kaum Bilder, Unterlagen und keine Zeichnungen über den R 45 gibt (zumindest haben wir nichts gefunden). Auch in den wenigen Büchern am Markt ist kaum etwas zu finden. Hat aber auch den Vorteil, das wir etwas "künstlerische Freiheit" beim Bau haben. Daher auch unsere Bezeichnung R 45/50X. Der Nachfolger des R 45, der R 50 hatte gleich große Reifen und war auch nicht mehr so unterschiedlich breit vorn und hinten und sah auch etwas "moderner" aus.
Das "X" steht natürlich für X-Treeem...
Ein paar Bilder aus Altenessen haben wir auch, leider nicht aus der Produktion (es geht auch nicht alles). Aber seit die Rahmen in Wulfen stehen, werden regelmäßig Fotos gemacht.
Anfang 2016 - 1. Juli 2016
In Altenessen wurde fleißig geplant, gezeichnet, Material bestellt und zerspant, gebohrt, geflucht, Gewinde geschnitten, eingepasst, gemacht und getan...
Hier die Resultate:
Die nackten Rahmen. Die fertigen Achsen noch ohne Schmierung (gibt's erst nach dem lacken).
Das Innenleben der Antriebsachse.
Die Vorderachse, rechts eingebaut in die Pendelaufhängung..
Die eingebaute Hinterachse und der Rahmen von unten mit eingebauten Achsen.
6. August 2016
Nachdem Ralf das erste Fahrgestell fertig hatte, haben wir den Antrieb im Baggerdrom getestet. Hier sind die ersten Bilder entstanden.
Als Ballast haben wir dann kurzerhand Waschbetonplatten der Größe 600 x 600 mm aufgeladen. Gewicht? So um die 30 kg (???)... Die hinteren Reifen fingen schon an zu walken...
Nach ca. 40 Minuten Transport der Platten von einer Ecke zur anderen (mit Leerfahrten natürlich), war der Motor recht heiß, der Akku fast leer und der Antrieb freigegeben für die Serie.
21. August 2016
Die Chassis sind fahrfertig. Jetzt sind vier Stück in die Niederlassung Wulfen verlegt worden, wo erstmal die Felgen vervollständigt werden.
Auch einige Aufbauten wie Tanks, Luftkessel, Mulde, Elektrik und die Kippmechanik werden hier hergestellt und montiert.
vorne Felgen made in Wulfen. hinten
28. August 2016
Ortswechsel. Ein Chassis ist in die Niederlassung Burlo gekommen; hier werden der vordere Teil des Modells wie Motorhaube samt Kühler, Fahrerhaus mit Inneneinrichtung und der Motor gebaut.
Denn auch bei unserem Euclid soll der Motorraum offen bleiben. .
Bei einem mehrstündigem Brainstorming (Frank und Martin) wurden diverse Schablonen angefertigt, wichtige Maße festgelegt wurde die weitere Produktion besprochen.
Hier das 1:87er Modell als Vorlage. Einige wenige Bilder, die wir im Netz gefunden haben, helfen uns auch weiter.
Da wir das Urheberrecht ernst nehmen, sind sie hier nicht eingestellt.
30. August 2016
Niederlassung Wulfen. Die Kippschere und Spindel sind fertig für die erste Montage.
Hier kommt die Hupe hin. Erste Sitzprobe für den Tank. Den haben wir für unseren "Standartakku" etwas vergrößert.
1. - 15. September
Alle zu dem Zeitpunkt in Wulfen stehende Chassis: Nr. 1 (Ralf), Nr. 3 (Martin), Nr. 4 (Jörn), Nr. 5 (Manfred). Rechts der fertige Scherenmitnehmer.
19. September 2016
Die Tankproduktion läuft!
24. September 2016
In der Niederlassung Burlo stehen Werksferien an. Also wird die Nr. 4 (Frank) nach Wulfen transportiert, damit auch dieses Chassis mit der Kippmechanik usw. weitergebaut werden kann.
Das Fahrerhaus ist erst der Prototyp, um zu sehen, ob die Portionen passen und die anderen
Komponenten anzupassen. Nach unseren Bildern sind z.B. die Türen etwas anders.
Aber sonst sieht das schon recht gut aus.
Hier links unten, "Anprobe" für den S22 (Fahrtregler Fahrmotor). Da könnte er hinkommen,
nah am Motor (der Fahrmotor sitzt unter dem im Bild sichtbaren Motor).
26.- 30. September 2016
Die Schalter für die Endabschaltung sind da. Jetzt kann die Elektrik für die Kippfunktion installiert und die Mechanik getestet werden.
Von unten: Kabelkanal, nicht nur für die Endschalter.
Euclid R45/50X Teil 1 2014 - 2016
1. Oktober 2016
Bei den ersten Euclid R35 ist die Mulde beim Abkippen den letzten Rest unkontrolliert bis in den Anschlag gefallen, da die Schere bei mehr als 90° keine Führung mehr hat.
Deshalb wurde eine Lösung gesucht, um das "Klack" zu minimieren oder ganz auszuschließen. Daher diese Federn zwischen Rahmen und Kippschere.
Bei den ersten Tests funktionierte das sehr gut, aber es existiert noch keine Mulde.
9. Oktober
Aller Laster Anfang: Die Stossstange. Da noch Material fehlt um mit der Kippmechanik weiter zu machen, wird hier weitergebaut.
Eigentlich wird die Stossstange aus einem U-Profil geformt, aber aus Vollmaterial ist das einfacher und stabiler. Rechts die erste Anpassprobe.
11. Oktober 16. Oktober
Die Kanten sind gerundet (R2), jetzt noch das Zugmaul. Auch unsere Modelle bleiben mal stecken und müssen aus dem Dreck gezogen werden. Rechts fertig montiert.
15. Oktober
Endlich geht's an die Mulde. Da sie recht aufwändig ist mit vielen Schrägen und Abkantungen, wurde eine Negativform hergestellt.
Auch um alle Mulden gleich hinzubekommen. Rechts die fünf Mulden in Einzelteilen, ca. 1,5 m² (!!!) Material.
16. Oktober
Die erste Mulde nimmt Gestalt an. Es gibt hier und da noch kleine Schwierigkeiten, aber alles kein Problem.
Schritt Eins ist geschafft. Stellprobe mit Tank... alles passt!
22. + 23. Oktober
Die fünf Mulden sind verklebt, jetzt kommt der mühsame Teil: Sauber verschleifen und die Verrippung aufkleben.
Aber wir haben einen kleinen Test gemacht, um zu sehen, ob Ralf's Radlader mit der Bordwandhöhe klar kommt.
Schließlich sind die neuen alten Euclid 35 mm höher.
27. Oktober
Nach dem erfolgreichen Beladungstest können die fünf Mulden weiter gebaut werden. So werden knapp 4 m Verrippung aufgeklebt, pro Mulde wohlgemerkt. Das heißt, 8 m Kanten glatt schleifen, Kanten leicht abrunden und 4 m Kleber auftragen. Zeitaufwand für den Bau einer Mulde ohne das Schutzdach für das Fahrerhaus ca. 10 Stunden!
Theoretisch wäre es möglich die Verrippung auf Gehrung zu schneiden und zu verkleben.
Aber so genau (hier geht's um zehntel Millimeter) können wir auch nicht arbeiten, zumindest nicht beim Muldenbau.
Außerdem haben wir mit der anderen Variante mehr Klebefläche, das zählt mehr.
Denn die Verrippung macht 50 % der Stabilität der Mulde aus.
29. Oktober
Es ist ziemlich langweilig, immer nur an den Mulden zu arbeiten, außerdem sollte der Kleber 12 Stunden aushärten bis zum verschleifen.
Also bleibt eine Menge Zeit, sich anderen Teilen zu widmen. Zum Beispiel der Elektrik und Elektronik.
Kabel und Stecker anlöten, Halter für Fahrtregler konstruieren...
4. November
Hier entsteht die Grundplatte für Motor, Kühler, Fahrerhaus und Tank.
Später soll alles mit wenigen Handgriffen zu demontieren sein, damit einfacher an Antrieb und Technik gearbeitet werden kann, falls es nötig ist.
Ganz oben Nr. 1 (Ralf)...
darunter Nr. 2 (Frank, steht in Burlo)...
darunter Nr. 3 (Martin)...
darunter Nr. 4 (Jörn)...
ganz unter Nr. 5 (Manni)
Das war das Jahr 2016! Um die Seite nicht zu lang werden zu lassen geht es hier weiter!
So nebenbei wurde der rechte Luftkessel geklebt. Hier kam ein Installationsrohr zur Verwendung, diesmal mit 25 mm Durchmesser.
Dann ab in die Drehmaschine und einen fluffigen Kessel gedreht...
Jetzt fehlten nur die Spannbänder und die Befestigungslaschen. Die Löcher für die Luftleitung sind auch gebohrt.
20. + 27.November
Links: Da soll er hin, der Kessel! Rechts werden die Spannbänder geklebt, das dauert, wenn man nicht gerade Sekundenkleber nutzt.
Ein anderes Highlight kommt aus Burlo. Dieses Schmuckstück hat Frank gebaut, leider wird man es später nicht auf den ersten Blick sehen.
Bezogen ist der Sitz mit echtem Leder!
28. November
Die Luftfilter sind an der Reihe. Hier ist wieder Fleißarbeit angesagt.
Eigentlich werden nur 10 Stück gebraucht, aber manchmal rafft es das ein oder andere Teil beim bearbeiten dahin.
Rechts ist der Boden schon bearbeitet und der Deckel aufgeklebt.
29. + 30. November
Die Deckel sind abgedreht. Bei diesem dünnwandigem Kunststoffrohr ist es etwas problematisch
beim spannen in der Drehmaschine - etwas zu fest und der Filter ist hin - zu locker und die Backen hinterlassen ihre Riefen im Material.
Rechts ist die Bohrung für das Ansaugrohr und die unteren Spannbänder zu sehen.
1. Dezember
Die Herausforderung an den Luftfiltern ist die viertelrunde Wulst halb um den Filter. 3 x 3,5 mm im Querschnitt und ca. 40 mm lang
müssen um das Rohr "gewickelt", dabei genau auf der Linie geklebt werden.
Die kleinen Ringe deuten den Flansch am Ansaugrohr an. Alles "Fummelskram".
4. Dezember
Links: So sehen die Luffis ohne Rohr aus. Rechts: Fertig mit Ansaugrohr (ohne T-Stück zum Motor, weil der Motor existiert noch nicht), montiert an der Spritzwand.
23. Dezember
Um etwas Ordnung in die Kipper zu bekommen (mit den montierten Mulden kann man die Fahrgestelle schlecht stapeln), die eigentlich nur im Weg stehen, wurde ratzfatz ein Regal auf Rollen gebaut.
Des weiteren wurden (zur Entspannung) die Tankdeckel gedreht.
27. Dezember
Die fünf Mulden sind soweit fertig, jetzt fehlt noch das Schutzdach und diverser Kleinkram wie Dreck-Abweiser für die Räder, Schmutzfänger etc.
Aber erstmal sind die Schutzdächer an der Reihe, also zerspanen...
28. Dezember
Die Teile sind fertig gefräst und geschnitten, jetzt noch Kanten schleifen und brechen, die Dächer wurden gestern schon vorbereitet und heute müssen sie noch verschliffen werden.
Links das fertig geklebte Schutzdach... ...rechts das erste Dach an der Mulde.
Damit sich zwischen den Zwillingsreifen keine Steine und Dreck stecken bleiben, kommen diese Teile zum Einsatz.
Links mit den provisorischen Flacheisen (nur für die Montage)... ...rechts die fertige Geschichte.
